今年是“一带一路”倡议提出的第九年，中国公路桥梁企业陆续走向海外，拓展国际市场，主持或承接了一大批基建项目，多个大型项目的落地，改善了沿线国家基础设施条件、带动了当地经济社会发展，也使得我国公路桥梁产业链取得了飞速发展。桥梁钢结构作为桥梁工程的核心组成，与发达国家相比，在材料技术、工程施工等关键领域还存在不足，相关企业在设计、制造、施工、管理等方面仍面临缺乏智能装备和先进管理办法的难题，智能化改造迫在眉睫。

2020年一整年，为切实推行钢桥梁“工业化、标准化、智能化”制造，甘肃博睿交通重型装备制造有限公司（以下简称“博睿重装”）考察了多家钢结构桥梁行业智能制造整体解决方案服务商，并通过招标最终选择与华工科技达成全面合作，基于 G1816 乌海—玛沁高速景泰至中川高速公路机场连接线项目，共同打造国内首条5G波形钢腹板标准箱梁智能化生产线。

博睿重装是业内领先的高新技术企业，立足交通行业，专业经营钢箱梁的的设计、生产、销售、安装、改造的全方位一体化服务，公司加工基地位于兰州新区占地面积近253亩，拥有一整套钢桥梁加工、调转、安装等先进智能设备，可实现钢桥梁近10万吨年产量的加工制造。

工业互联——实现信息化与自动化的深度融合

当前，I/OT的深度融合成为提升制造业高质量发展的重要手段。博睿重装作为传统重资产生产型企业，其内部IT与OT的应用存在严重的割裂，不仅是系统层面的割裂（或看似连接，但数据交互产生的价值极其有限），还包括人员知识的割裂、管理体系的割裂。项目拟通过信息化、智能化的手段自顶向下将各层级之间的信息进行打通和贯穿，以求彻底解决上述难题。

为此，华工赛百按‘顶层设计、分步实施’的八字原则，为博睿重装搭建钢结构数字全模型信息管理系统，加强桥钢梁制造技术与新一代信息技术的全面融合，确保钢结构桥梁的高质量制造。项目方案搭建了基于模型定义（MBD）的钢结构工程物理和功能特性的信息模型，以模型为对象开展整体设计；并通过规范的数据接口，与CATIA、TEKLA、仿真软件集成，将钢结构的数字化建模和仿真分析结果生成产品结构树、工艺BOM、装配BOM等工艺文件，且可通过系统完成工艺评定、文件签审；同时基于工艺信息的结构化管理模式，将3D工艺过程卡、工艺指导以及NC指令下发到车间现场；在车间，系统根据生产计划和工位物料需求，形成物料清单并发送到钢结构物料优化及管控子系统，从而实现设计与生产制造协同、物流配送一体化管理，车间物流配送信息的精确化管理和一体化协同；除此以外，系统还将提供面向BIM的数据接口平台，与CATIA、PDM、CAPP、ERP、OA等信息化系统进行集成，用集成化、一体化的管理手段和IT技术，打造钢结构桥梁企业生产新模式、新业态。

持续创新——帮助钢结构桥梁企业打造“智能标杆”高端品牌

华工赛百自定位智能制造整体解决方案服务商以来，陆续设计和实施了扬州宝桥智能化项目、武船重工双柳基地板单元智能化车间项目、武船重工中山基地智能化车间项目、一冶钢构数字化车间项目，通过多个行业头部企业和标杆项目的方案沉淀和案例，形成了一整套成熟可复制的行业解决方案。

在钢桥梁制造过程中，钢板下料与钢板焊接是生产环节中最重要的两道工序，对路桥建造工程质量起关键作用。华工赛百通过项目实践，开发了适用于桥钢梁产品和性能特点的复合功能全自动套料及优化系统，基于成套自动化装备和信息化手段，可实现优化套料、下料管理、钢板堆垛管理、余料管理、预套料、切割损耗统计、废料统计、条码管理等多种功能的应用，提升板材利用率，完善材料及零部件管理，降低生产成本，实现工艺优化，提升工作效率。

华工赛百研究并开发的焊接全过程质量管理系统，对钢板生产焊接全过程实施数字化管理，可实现钢板焊接工艺全过程数字化监控，控制焊接作业流程，保证每个焊接工艺的完整性，可追溯性，实现高质量焊接。

项目示意图

本次博睿重装波形钢腹板标准箱梁智能化生产线是国内第一条5G波形钢腹板生产线，计划在2021年内完成项目实施，该项目上线后可实现单位产品生产效率翻番，单位产值能耗降低，有效降低运营成本、提高生产质量、持续改进工艺，满足桥梁工程协作要求。未来，博睿重装将生产更多高品质的波形钢腹板，并应用于“一带一路”多个公路交通钢结构桥梁工程项目。

未来，华工赛百将继续深化钢桥梁制造技术与新一代信息技术的融合应用，利用智能传感、物联网、协同设计、一体化集成等技术，有效提高钢结构桥梁企业的生产效率、降低制造资源消耗、提升产品内在品质，促进钢结构桥梁产业高质量发展，帮助钢结构桥梁企业打造桥梁领域“智能标杆”的高端品牌。